цемент, интервью и он-лайн конференции с цементниками
Владимир Мануйлов, интервью, 2008 год. | |||
|
Модернизация цементного производства неизбежна За последние 10 лет цементная отрасль пережила резкое падение объемов производства, а затем не менее быстрое увеличение спроса. Дефицит главного строительного материала привел к появлению проектов, связанных со строительством новых предприятий, однако финансовый кризис, по всей вероятности, заставит инвесторов быть предельно осторожными. Нужна ли модернизация цементного производства, и если да, то в каком направлении она будет происходить? С этими вопросами «СУ» обратились к техническому директору ОАО «Искитимцемент» ВЛАДИМИРУ МАНУЙЛОВУ. — Владимир Евгеньевич, проблемы строительных компаний, возникшие в начале 90-х годов прошлого века, привели к падению спроса на цемент. Сейчас вновь заговорили о том, что объемы строительства сократятся, как это повлияет на программы по реконструкции предприятий? — В новых условиях модернизация цементного производства становится неизбежной и безотлагательной задачей. Существующие заводы «мокрого» способа производства должны совершенствоваться до тех пор, пока они не будут заменены современными линиями. Нас вынуждают к этому удорожание энергоносителей и экологические проблемы. Сейчас расходы на газ и электроэнергию составляют в себестоимости производства одной тонны цемента до 60% — очень серьезные издержки. «Сухой» способ обеспечивает снижение потребления топлива примерно в два раза: удельный расход условного топлива на 1 т клинкера на печах «мокрого» способа составляет 213,8 кг, а на печах «сухого» — 115,6 кг. Мы прекрасно понимаем, что если цены на газ возрастут к 2012 году до $200 за 1 тыс. куб. м, то и цена на цемент вырастет весьма существенно. — Нельзя ли заменить газ более дешевыми видами топлива? — Есть опыт использования отходов углеобогатительных фабрик, это дает экономию до 25–30 кг условного топлива. Газ используется как основное технологическое топливо, а уголь вводится в сырьевую смесь, являясь компонентом сырьевой смеси и топливом. При производстве цемента могут использоваться разные горючие отходы, причем в основном в печах «сухого» способа. Зарубежные цементные заводы это весьма активно используют. Баланс по топливу может получиться даже отрицательным, если сжигать в основном отходы, но в России это пока не прижилось. Главная причина — за рубежом за каждую тонну сожженных отходов предприятие получает порядка 45 евро — таковы экологические льготы. У нас их нет, следовательно, нет и большой заинтересованности у предприятий. Однако проблема свалок возьмет нас когда-нибудь за горло, и, думаю, ее начнут решать. В Сибири перспективным является использование отходов углеобогатительных фабрик; это требует минимальных затрат. Возможно использование отработанных автомобильных шин, но нужно, чтобы их кто-то собирал. Заводу на сегодняшний день это невыгодно; кроме того, необходимо закупать дорогостоящее оборудование, чтобы их измельчать. Цементная промышленность США использует в качестве топлива 130 млн изношенных покрышек из 290 млн ежегодно выбрасываемых. По теплотворной способности топливо из покрышек примерно равноценно мазуту и на 25% превосходит уголь, то есть каждая тонна покрышек заменяет 1,25 тонны угля, который в этом случае не нужно добывать, обрабатывать и перевозить. — Есть ли возможность перевести на «сухой» способ действующее старое предприятие? — Есть различные опыты перевода подобных объектов. В 80-х годах был реализован проект перехода с «мокрого» способа на «сухой» в Дании. Задача решалась поэтапно. Сначала на действующем заводе построили печи «сухого» способа, использовали сушилки и дробилки, понизили влажность шлама до 30%, потом добавили золу и снизили влажность, а уже после этого проводили обжиг. Когда завод заработал и началась реальная экономия топлива, компания стала переводить его полностью на «сухой» способ. Такой вариант возможен, но особой необходимости в этом нет. Если переводить действующее предприятие, то необходимо укорачивать печи, строить теплообменники, делать холодильник. Говорить о том, что это выгодно, я бы не стал. Напротив, более затратно, чем строить новую печь. — Каковы, на ваш взгляд, перспективы снижения энергоемкости производства цемента? — Главным технологическим решением задачи по снижению расхода топлива остаются перевод старых заводов на «сухой» способ и строительство новых заводов. Пока у нас в стране 90% цемента выпускается по «мокрой» технологии, расход топлива останется значительным. Тем не менее действующие производства также работают в этом направлении — ведется модернизация цепных завес печей «мокрого» способа, снижается влажность шлама, внедряются другие решения. Альтернативный путь, о котором я говорил, — использование в качестве топлива различных топливосодержащих отходов. Цементная печь является одним из самых экологически чистых агрегатов по их утилизации. Это обусловлено высокой температурой внутри нее — до 1450°C, значительным временем пребывания в горячей зоне, щелочной средой в печи при наличии кислой атмосферы, движением материала и газов в противотоке, интенсивным контактом между твердыми и газообразными фазами, наличием в печных установках эффективных пылеуловителей и другими факторами. Цементная промышленность действительно одна из самых энергоемких отраслей народного хозяйства. Причем главным видом используемых при производстве цемента энергоносителей остается природный газ, доля которого в общем объеме превышает 90%. С расширением выпуска цемента потребность в газе будет возрастать, и проблема сокращения его расхода будет только обостряться. В России было опробовано много хороших энергосберегающих технологий, но все они были «положены на полку» вследствие того, что топливо было дешевым и в них не было необходимости. Сейчас все меняется. Если четыре года назад мы расходовали 230–240 кг условного топлива на тонну клинкера, то сегодня — всего 202 кг. Такой прирост позволил улучшить экологию и снизить себестоимость продукции. Но предела совершенству нет, расходы можно еще уменьшить, и над этим нужно работать. Валерий Шахлин http://com.sibpress.ru/ |
|
Дополнительно:
Copyright © 2007-2023, Интернет-журнал о цементе РуЦЕМ. РУ (RuCEM. RU) Свидетельство о регистрации Эл № ФС77-34787 зарегистрировано в Федеральной службе по надзору в сфере связи и массовых коммуникаций от 25 декабря 2008 года, Отраслевой портал ЦЕМЕНТ. РУ (CEMENT. RU) Свидетельство о регистрации Эл № ФС77-34786 зарегистрировано в Федеральной службе по надзору в сфере связи и массовых коммуникаций 25 декабря 2008 года. Учредители: Очкин Ю.И., Ерокин Ю.А. Главный редактор: Ерокин Ю.А. Адрес электронной почты Редакции: yerokin@yandex.ru Телефон Редакции: +7 (8453) 68-33-82 Администрация портала не несет ответственности за содержание информации и рекламы оставленной третьими лицами. При использовании информации, активная ссылка на RuCEM.RU обязательна 16+
|