цемент, интервью и он-лайн конференции с цементниками

цемент, производство, продажа, цена


Владимир Мануйлов, интервью, 2008 год.


Предложение:  перейти ...
- продам цемент 400 оптом
- цемент оптом, продажа
- продажа цемента 500
- продам цемент, навал
- продажа цемента в мешках
- продам цемент 400, цена...
Спрос:  перейти ...
- куплю цемент 500 в мешках
- срочно куплю цемент, цена
- куплю цемент 400, в таре
- купить цемент в мешках
- нужен цемент оптом
- куплю цемент 500, цена...



Модернизация цементного производства неизбежна

За последние 10 лет цементная отрасль пережила резкое падение объемов производства, а затем не менее быстрое увеличение спроса. Дефицит главного строительного материала привел к появлению проектов, связанных со строительством новых предприятий, однако финансовый кризис, по всей вероятности, заставит инвесторов быть предельно осторожными.

Нужна ли модернизация цементного производства, и если да, то в каком направлении она будет происходить? С этими вопросами «СУ» обратились к техническому директору ОАО «Искитимцемент» ВЛАДИМИРУ МАНУЙЛОВУ.

— Владимир Евгеньевич, проблемы строительных компаний, возникшие в начале 90-х годов прошлого века, привели к падению спроса на цемент. Сейчас вновь заговорили о том, что объемы строительства сократятся, как это повлияет на программы по реконструкции предприятий?

— В новых условиях модернизация цементного производства становится неизбежной и безотлагательной задачей. Существующие заводы «мокрого» способа производства должны совершенствоваться до тех пор, пока они не будут заменены современными линиями. Нас вынуждают к этому удорожание энергоносителей и экологические проблемы. Сейчас расходы на газ и электроэнергию составляют в себестоимости производства одной тонны цемента до 60% — очень серьезные издержки. «Сухой» способ обеспечивает снижение потребления топлива примерно в два раза: удельный расход условного топлива на 1 т клинкера на печах «мокрого» способа составляет 213,8 кг, а на печах «сухого» — 115,6 кг. Мы прекрасно понимаем, что если цены на газ возрастут к 2012 году до $200 за 1 тыс. куб. м, то и цена на цемент вырастет весьма существенно.

— Нельзя ли заменить газ более дешевыми видами топлива?

— Есть опыт использования отходов углеобогатительных фабрик, это дает экономию до 25–30 кг условного топлива. Газ используется как основное технологическое топливо, а уголь вводится в сырьевую смесь, являясь компонентом сырьевой смеси и топливом. При производстве цемента могут использоваться разные горючие отходы, причем в основном в печах «сухого» способа. Зарубежные цементные заводы это весьма активно используют. Баланс по топливу может получиться даже отрицательным, если сжигать в основном отходы, но в России это пока не прижилось. Главная причина — за рубежом за каждую тонну сожженных отходов предприятие получает порядка 45 евро — таковы экологические льготы. У нас их нет, следовательно, нет и большой заинтересованности у предприятий. Однако проблема свалок возьмет нас когда-нибудь за горло, и, думаю, ее начнут решать.

В Сибири перспективным является использование отходов углеобогатительных фабрик; это требует минимальных затрат. Возможно использование отработанных автомобильных шин, но нужно, чтобы их кто-то собирал. Заводу на сегодняшний день это невыгодно; кроме того, необходимо закупать дорогостоящее оборудование, чтобы их измельчать. Цементная промышленность США использует в качестве топлива 130 млн изношенных покрышек из 290 млн ежегодно выбрасываемых. По теплотворной способности топливо из покрышек примерно равноценно мазуту и на 25% превосходит уголь, то есть каждая тонна покрышек заменяет 1,25 тонны угля, который в этом случае не нужно добывать, обрабатывать и перевозить.

— Есть ли возможность перевести на «сухой» способ действующее старое предприятие?

— Есть различные опыты перевода подобных объектов. В 80-х годах был реализован проект перехода с «мокрого» способа на «сухой» в Дании. Задача решалась поэтапно. Сначала на действующем заводе построили печи «сухого» способа, использовали сушилки и дробилки, понизили влажность шлама до 30%, потом добавили золу и снизили влажность, а уже после этого проводили обжиг. Когда завод заработал и началась реальная экономия топлива, компания стала переводить его полностью на «сухой» способ. Такой вариант возможен, но особой необходимости в этом нет. Если переводить действующее предприятие, то необходимо укорачивать печи, строить теплообменники, делать холодильник. Говорить о том, что это выгодно, я бы не стал. Напротив, более затратно, чем строить новую печь.

— Каковы, на ваш взгляд, перспективы снижения энергоемкости производства цемента?

— Главным технологическим решением задачи по снижению расхода топлива остаются перевод старых заводов на «сухой» способ и строительство новых заводов. Пока у нас в стране 90% цемента выпускается по «мокрой» технологии, расход топлива останется значительным. Тем не менее действующие производства также работают в этом направлении — ведется модернизация цепных завес печей «мокрого» способа, снижается влажность шлама, внедряются другие решения. Альтернативный путь, о котором я говорил, — использование в качестве топлива различных топливосодержащих отходов. Цементная печь является одним из самых экологически чистых агрегатов по их утилизации. Это обусловлено высокой температурой внутри нее — до 1450°C, значительным временем пребывания в горячей зоне, щелочной средой в печи при наличии кислой атмосферы, движением материала и газов в противотоке, интенсивным контактом между твердыми и газообразными фазами, наличием в печных установках эффективных пылеуловителей и другими факторами.

Цементная промышленность действительно одна из самых энергоемких отраслей народного хозяйства. Причем главным видом используемых при производстве цемента энергоносителей остается природный газ, доля которого в общем объеме превышает 90%. С расширением выпуска цемента потребность в газе будет возрастать, и проблема сокращения его расхода будет только обостряться. В России было опробовано много хороших энергосберегающих технологий, но все они были «положены на полку» вследствие того, что топливо было дешевым и в них не было необходимости. Сейчас все меняется. Если четыре года назад мы расходовали 230–240 кг условного топлива на тонну клинкера, то сегодня — всего 202 кг. Такой прирост позволил улучшить экологию и снизить себестоимость продукции. Но предела совершенству нет, расходы можно еще уменьшить, и над этим нужно работать.

Валерий Шахлин
http://com.sibpress.ru/
Дополнительно: 
Администрация портала не несет ответственности за содержание информации и рекламы оставленной третьими лицами. При использовании информации, активная ссылка на RuCEM.RU обязательна 18+
Cвидетельство о регистрации СМИ: Эл № ФС77-34787 | г. Москва
Rambler's Top100 Яндекс.Метрика